%0 Thesis
%9 S1
%A Salman, Della Izzaty
%A Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa,
%B teknik metalurgi
%D 2020
%F eprintuntirta:52089
%I Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
%K Slag foam, slag, blast furnace, porositas dan kuat tekan
%T PENGARUH VARIASI KOMPOSISI DAN VARIASI BENTUK  TERHADAP KUAT TEKAN SLAG DEPRESSANT
%U https://eprints.untirta.ac.id/52089/
%X Proses pembuatan baja diawali dengan proses reduksi yang dilakukan dalam blast  furnace (BF) kemudian dilanjutkan dengan proses pemurnian dalam converter.  Dalam proses pemurnian, terdapat gelembung/busa slag (slag foam) yang terbentuk  dari reaksi oksigen dengan hot metal. Untuk mengurangi pembentukan busa pada  slag maka diperlukan bahan aditif yang disebut dengan slag depressant. Slag  depressant dibuat dengan menggunakan limbah pabrik kertas, batu kapur dan slag  blast furnace. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan kekuatan tekan slag  depressant dengan melakukan variasi komposisi dan variasi bentuk. Variasi  komposisi yang digunakan yaitu dengan dan tanpa penambahan slag BF sedangkan  variasi bentuk yang digunakan yaitu silinder, bulat dan kubus. Proses pembuatan  slag depressant diawali dengan tahapan mixing, kompaksi dan pengeringan.  Pengeringan slag depressant dilakukan di bawah sinar matahari ± 8 hari. Bahan  baku slag depressant dianalisis dengan metode XRF untuk melihat komposisi kimia  bahan baku tersebut. Slag depressant yang dihasilkan kemudian dilakukan analisis  proksimat, uji tekan, uji jatuh dan uji porositas. Pada penelitian ini didapatkan slag  depressant dengan kualitas paling baik dengan nilai kuat tekan tinggi dan porositas  rendah yaitu pada slag depressant bentuk silinder dan perbandingan limbah kertas  dengan batu kapur sebesar 80: 20 %. Nilai kuat tekan yang dihasilkan sebesar  1207,5 N/cm2  dan porositas sebesar 34,7%. Penambahan slag BF dalam penelitian  ini terbukti mempengaruhi kuat tekan slag depressant. Nilai kuat tekan tertinggi  dicapai pada penambahan 10% slag blast furnace 10% yaitu sebesar 862,08 N/cm2.